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先进集体名称：xx集团xx公司xx车间
在即将过去的2008年里，xx集团xx公司xx车间在各级领导的关心支持下，车间领导班子和全体员工齐心协力，共同奋战，战胜了5.12大地震、原材料涨价、金融危机等困难，取得了优异的成绩。
一、合理组织生产，提高人均创造产值
xxxx属于机械制造基础行业，是比较典型的劳动密集型生产作业。要按时完成生产任务，需要大量的劳动力。一直以来，一线生产工人的短缺制约着车间的生产能力，同时也反映出车间人均创造产值较低。另一方面，xx生产需要耗费大量的电能，电价的高低直接影响着车间铸造生产成本。多年以来车间一直实行8小时三班倒连续作业生产方式。每天24小时里，电价有较大的差异，即峰段、平段、谷段区别。峰段时期的电价是谷段电价的4倍左右。在2008年里，车间为提高人均创造产值，同时降低电价成本，车间做了以下工作：
1.优化班组人员，变三班倒为两班倒。车间优化前方生产班组人员，将原有三个生产班组调整为两个。这样，一方面有效地缓解了前方生产班组人员不足的问题，有效提高人均创造产值；另一方面，取消原有峰段生产班组的生产工作，降低峰段用电量比例，有效减少电价成本。这期间，根据生产计划，车间领导班子做好员工思想工作，在必要的时候适当延长每班工作时间，按时保质保量的完成公司下达的生产任务。2007年，车间用电量比例为：峰段32%，平段30%，谷段38%；2008年，车间用电量比例为：峰段27%，平段28%，谷段45%。
2.减少后方辅助人员，提升车间人均效益。xx车间作为xx公司的生产主体，生产是工作的重中之重。2008年，车间一如既往的把工作重心放在前方生产班组，在通过合理优化前方班组人员的同时，大力裁减后方辅助人员数量。车间认真分析后方辅助工作特色，进行合理的组合，对人员进行培训，使后方人员均能身兼数职。这样，顺利的裁减了后方辅助人员数量，有效的提升了全车间人均效益。2007年，车间后方班组连同车间领导班子共计90人；2008年，车间后方班组连同车间领导班子共计62人，减少了28人，裁减比例达30%左右。
3.推进技术创新，提高生产效率。2008年，车间为缓解人力资源的矛盾，提升生产效率，按时完成生产任务，进行了大胆的技术创新。车间结合生产情况，并考虑品种结构和综合成本，大胆的提出xx生产工艺。通过车间技术组的努力，迅速的稳定了xx生产工艺，然后迅速推广生产。这样，在生产这类产品时效率提高了60%以上，也在一定程度上缓解了车间人力资源短缺带来的生产制约。
4.加强班组基础管理，提高员工生产积极性。2008年，车间和生产班组一起，制订出《班组管理制度》，将班组基础管理制成标准下发各生产班组，并要求班组在生产中切实执行。《班组管理制度》的推行，有效地提高班组员工生产积极性。加强员工与车间之间的沟通工作，使全车间上下一心，为车间各项工作的顺利完成打下了坚实的基础。
2008年，车间通过以上工作，克服了重重困难，不仅按时保质保量的完成了公司下达的生产任务，而且有效的降低了生产成本。
二、攻克技术难关，保证质量降低成本
2008年对于中国是不平凡的一年，对于我们公司来说，同样是如此。年初的冰雪灾害，5.12大地震、原材料涨价、金融危机等因素给公司的采购工作带来了很大的压力。在这种状况下，xx车间没有畏缩，而是迎难而上。车间积极响应公司董事长xxx先生“xxx，xxx，xxx，xxx”的指示，组织车间技术力量，攻克技术难关，保证产品质量，降低生产成本。车间开展的具体工作如下：
1.减少xx使用比例，增加xxx使用量。2007年，车间生产用料中xx使用比例在45%左右。如果在2008年仍然稳定在这种水平，势必给公司增加xx采购量，而2008年上半年原材料大幅涨价，必然会增加公司采购压力，增加生产成本。于是，年初车间即成立“提高xx使用比例，降低生产成本”项目组，进行减小xx使用比例，增加xx等回炉料使用量的工艺试验。车间给项目组下达目标：全年xx使用量控制在20%左右，消化掉积压的大量xx，避免xx外卖带来的损失。2008年1到12月，车间xx使用比例为22%左右，比2007年的45%下降了23%个百分点，下降比例达到50%以上。2008年车间共完成xx毛坯产量17865.29吨，即为公司减少了4100余吨xx采购计划。按xx和公司xx每吨差价1100元计算，全年为公司节约了450万以上的采购资金。
2.推进生产工艺革新，稳定产品质量。如前文所述，车间2008年度大幅度增加xx等回炉料使用量，给车间质量控制带来了相当大的难度。车间技术人员根据现有生产条件，从技术上不断创新，摸索出一套符合高比例回炉料生产的工艺控制方法。车间技术组制订出了《降低xx（包括不同于xx的xxx、xx）、增加xx用量后xxx-xxxxxxxx操作规程》，《xxxx标准工作法》，《xxxx标准工作法》等工艺执行标准，组织生产班组认真学习领会，在生产过程中严格执行，技术组加强对执行情况的监督考核。通过上述措施，有效地稳定了xxxx质量，使产品各项质量指标和性能完全达到客户要求。
3.加强重点产品生产控制，降低废品率，降低成本。车间把一些单只成本较高，质量控制难度较高的产品列为重点产品。这些产品废品率的高低，很大程度上影响着车间整体生产成本。2008年里，车间将这些产品质量控制指标下达给相关人员，加强对这些产品的质量控制。重点产品废品率的高低和相关人员工资收入挂钩。这样，提高了车间全员参与质量控制的积极性，在2008年里有效的控制了这些产品的废品率，降低生产成本。如xx和xx的xxx、xxxxx材质系列产品，2007年废品率一直偏高，在2008年里，车间技术人员认真分析废品形式，总结经验教训，进行质量改进。终于有效的将这些产品的废品率控制在公司下达的质量指标之内，全年减少废品损失40余万元。
4.优化xxxx，压缩xx控制范围，减少xxxx使用。xxxx价值较高，占据我车间xx生产成本的很大一部分。而这些xx往往又是客户要求的质量关键指标。如果低于产品技术要求，产品只能报废。所以，生产班组在这些关键xx的控制上往往为了保险起见而比产品技术要求下限高一些。这就需要一个合适的“度”，把握好了这个“度”，就能在保证质量要求的同时有效的减少xxxx的使用量。为此，车间技术人员根据各产品实际要求，制定出绝对能满足技术要求的xxxx控制范围，即最大限度减小xxxxxxxxxx偏差范围。这样，也给前方班组生产带来了一定的难度。但是，大家齐心协力，为了车间的整体利益，为了降低生产成本而自觉贡献，将xxxxxx控制在合理的范围内，有效的降低了xxxx生产成本。
5.加强质量追溯，减少操作废品。由于xxxx生产条件的影响，xx的xx温度普遍在800℃以上。而xxxx全身上下都要加工，所以车间无法做到每一只xx的标识管理。这样导致了一直以来，对流出车间的操作废品无法追踪到操作者。2008年里，车间终于掌握到了一种行之有效的xx标识办法。这就是采用车间原本会丢弃的一种废旧物质作为专用的记号笔对每一只xxxxx进行标识。车间在生产班组中迅速推广标识管理，制定出《xxxx车间关于不合格品xx的标识管理规定》，监督班组严格执行。通过标识管理的推进，有效的减少了车间操作废品的产生，降低了车间生产成本。
不平凡的2008年里，xxxx车间全体员工不畏艰难，在各自平凡的工作岗位上兢兢业业，无私奉献，通过上述技术活动，和车间领导班子一起，成功的完成了公司下达的降成本保质量任务，为公司成功渡过2008年的重重困难作出了巨大的贡献。
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